Star SU Europe

Seit vielen Jahren ist Schaben als Endbearbeitungsprozess von Zahnrädern in der Großserienproduktion in der Automobil- und Nutzfahrzeugindustrie etabliert. Samputensili hat jahrzehntelange Erfahrung in der Konstruktion und in der Herstellung von Schabrädern. Auch hier führt die hohen Anforderungen an höchste Präzision und höhere Standzeiten zu einer kontinuierlichen Verbesserung der existierenden Technologie.

Die Einführung der neuesten Generation des Schabrades, dem INNOshave™, bietet unseren Kunden ein neues Level an Hochleistungs-Schabrädern. Zur Herstellung des INNOshave^TM nutzen die Experten bei Samputensili die neusten Fertigungstechnologien. Das Resultat sichert übertreffliche Leistungen verglichen mit Standardschabrädern. Das INNOshave™ zeichnet sich durch eine sehr scharfe und präzise Schneidkante entlang der Stege aus, durch welche die Schnittfreudigkeit des Werkzeugs verbessert wird. Darüber hinaus wird die Spanabfuhr zwischen den Schabstegen verbessert, wodurch die Belastungen auf Werkzeug und Werkstückoberfläche deutlich reduziert werden kann.

Wenn das verschlissene INNOshave^TM aufbereitet wird, dann stellt sich die gleiche präzise Schneidkante ein, wie bei einem Neuwerkzeug. Das Resultat dieser Verbesserung zeigt sich in einer enormen Standzeiterhöhung. Wie in der Grafik zu sehen ist. In diesem Fall sind die Standzeiten beim Schaben eines Automobilzahnrades dargestellt. Während des Tests hat das Samputensili INNOshave™ seine Überlegenheit gegenüber den modernen Schabrädern unserer Konkurrenz bewiesen. Die Schabräder von beiden Konkurrenten mussten nach 2800 – 3300 bearbeiteten Bauteilen ausgetauscht werden. Das INNOshave™ hingegen arbeitete deutlich länger und erreichte eine Standzeit von 6700 bearbeitete Teile, bis es aufbereitet werden musste. Zusammengefasst ist dies eine Verbesserung der Werkzeugstandzeit um bis zu 138%. Dank des INNOshave™ können unsere Kubdeb die Werkzeugkosten pro Bauteil deutlich reduzieren.

Samputensili hat jahrzehntelange Erfahrung in der Herstellung von Wälzfräsern aus verschiedenen Material- und Beschichtungskombinationen. Die Wälzfräser, die von Samputensili konstruiert und hergestellt werden, sind bekannt für ihre Präzision und ihre lange Lebensdauer. Unsere Experten arbeiten ständig daran, unseren Kunden Werkzeuge höchster Qualität anzubieten, welche sich erfolgreich den Herausforderungen der heutigen Produktion stellen. Die neueste Generation von Hochleistungswälzfräsern, der INNOhob™, bietet unseren Kunden ein besonders leistungsfähiges Werkzeug im Bereich der PM-HSS-Wälzfräser.

Bei Samputensili nutzen unsere Experten die neuesten Technologien, um den neuen INNOhob™ herzustellen. Alle Arbeitsschritte während der Werkzeugproduktion wurden sorgfältig analysiert und verbessert. Der kritischste Arbeitsschritt während der Wälzfräserherstellung ist die Oberflächenendbearbeitung der Fräserzähne selbst. Durch das Anwenden verbesserter Schleifprozesse während des Profilschleifens kann die Oberflächenrauheit des neuen INNOhob™ auf ein Minimum reduziert werden.

Grundsätzlich tritt Werkzeugverschleiß initial auf den Spitzen der Bearbeitungsspuren auf der Freifläche auf. Diese Spitzen sind durch das Profilschleifen des Wälzfräsers charakterisiert. Eine Verringerung dieser Spitzen trägt maßgeblich zur Steigerung der Werkzeugstandzeit bei. Mit Samputensilis neusten Entwicklungen bei Profilieren der Wälzfräser gelingt es, diese Bearbeitungsspuren auf der Freifläche nahezu zu vermeiden. Durch diese Optimierung wird der Startpunkt des initialen Verschleißes deutlich nach hinten verschoben, wodurch signifikant höhere Werkzeugstandzeiten resultieren. Darüber hinaus wird beim INNOhob^TM die Gestaltung der Schneidkante maßgeschneidert auf die Zerspanaufgabe optimiert ausgeführt. Die Schneidkantenform und -größe wird durch einen Strahlprozess als letzter Arbeitsschritt vor dem Beschichten generiert. Die Wahl des Schneidkantenradius stellt immer einen Kompromiss zwischen Schnittfreudigkeit der Schneide sowie deren Kantenstabilität dar. Zur optimalen Auswahl analysieren unsere Experten die Kundenanwendung im Detail und entschieden, welche Schneidkantengestaltung die längste Werkzeugstandzeit bietet. Die Einsätze des INNOhob^TM zeigen eine bedeutend längere Lebensdauer des Werkzeugs.

Weiterhin entwickelt sich die auftretende Verschleißmarkenbreite deutlich gleichmäßiger entlang der Schneidkante. Vergleichen mit standardmäßig ausgeführten Wälzfräsern sehen unsere Kunden 80% höhere Standzeiten. Hierdurch helfen wir unseren Kunden, ihre Werkzeugkosten pro Bauteil zu reduzieren.  Und darüber hinaus kann der Einsatz des INNOhob^TM unseren Kunden helfen, den Schritt zu einem empfindlichen Hartmetallwerkzeug zu ersparen.

Das Anfasen ist ein wichtiger Schritt beim Herstellen von Präzisionsverzahnungen. Der Erfolg von Samputensilis Anfas- und Entgratwerkzeugen zeigte sich bisher in unzähligen Anwendungen bei unseren Kunden weltweit. Bei diesem Prozess werden Mikrograte und scharfe Kanten entfernt, um Beschädigungen am Werkstück zu vermeiden sowie die Werkzeuge der nachfolgenden Feinbearbeitungsprozesse zu schützen. Darüber hinaus erhält die Verzahnung entlang der Stirnkanten eine definierte Fase, welche vor Überkohlung in den Randbereichen schützt oder Montageprozesse erleichtert.

Samputensili führt den Anfasprozess mit einem umformenden Werkzeug durch. Dieses Konzept zeichnet sich durch Schnelligkeit und Kosteneffizienz aus und ist besonders für die Großserienproduktion geeignet, wie beispielsweise im Automobilsektor. Dank der jahrzehntelangen Erfahrung von Samputensili in der Auslegung und beim Herstellen von Anfaswerkzeugen, sind Fasen höchster Qualität gesichert. Diese konstante Qualität bleibt auch nach einer Vielzahl von bearbeitenden Werkstücken unverändert. Anfaswerkzeuge von Samputensili können parallele oder kommaförmige Fasen herstellen. Zudem kann der Kunde wählen, ob eine Fase auch im Fußbereich der Verzahnung eingebracht werden soll. Um die wachsenden Marktanforderungen erfüllen zu können, hat Samputensili eine neue Generation von Anfaswerkzeugen auf den Markt gebracht, den INNOchamfer™.

Der INNOchamfer™ kombiniert die neuesten Technologien im Bereich von Grundmaterial und Oberflächenendbearbeitung, um den Anfasprozess der Werkstücke zu verbessern. Hierzu wurden die auftretenden Belastungen, Reibung und Kräfte, in der Kontaktzone genaustens analysiert. Der INNOchamfer^TM wurde maßgeschneidert auf diese auftretenden Belastungen ausgelegt. Der steife Werkzeugkörper und die geringe Oberflächenrauheit optimieren den Anfasprozess, was zu einer deutlichen Steigerung der Werkzeugstandzeit führt. Hierdurch reduziert der INNOchamfer™ die Werkzeugkosten pro Bauteil signifikant. Die neue Werkzeuggeneration hat Ihre höhere Leistungsfähigkeit schon bei einer Vielzahl von Anwendungen unter Beweis gestellt. Alle Resultate zeigen deutlich höhere Standzeiten. Verglichen mit den standardmäßig ausgeführten Anfaswerkzeugen konnte der INNOchamfer^TM die Standzeit mit Leichtigkeit verdoppeln.

Darüber hinaus bietet der INNOchamfer™ unseren Kunden die Möglichkeit, den Anfasprozess vollständig ohne Kühlschmierstoff durchzuführen und trotzdem eine hohe Werkzeugstandzeit mit gleichbleibend hoher Fasenqualität zu bieten. Verbunden mit dem Trockenwälzfräsen kann die Weichbearbeitung von Verzahnung in einer vollständig trockenen Prozesskette durchgeführt werden.